在当今制造业蓬勃发展的时代,精密铸造作为先进制造技术,在众多领域发挥着关键作用。它通过精确控制铸造过程中的各个环节,如模具设计、材料选择、熔炼与浇铸等,实现对铸件尺寸精度和表面质量的严格把控,从而获得高精度、高质量的铸件。

在精密铸造领域,有一家企业以其卓越的创新能力和优质服务格外引人注目,这就是东莞市建鑫精密技术有限公司。自2021年成立以来,该公司以 “技术创新驱动精密制造” 为核心理念,在不锈钢精密铸造加工领域迅速崛起,成为行业内兼具口碑与竞争力的创新型企业,更是比亚迪、理想等知名品牌的核心供应商之一。
公司占地面积达3000平方米,打造了 “研发 + 生产 + 检测” 一体化的现代化厂区。其中独立研发实验室占比15%,配备专业的材料分析、精度测试设备,为技术创新提供了专属空间。现有60余名员工中,技术研发团队占比超30%,涵盖材料学、机械设计、精密铸造工艺等多领域专业人才。5名核心工程师拥有10年以上行业技术研发经验,曾主导多项精密铸造工艺优化项目,为公司技术创新提供了核心人力支撑。
依托自主研发的核心技术,公司产品覆盖汽车、电子、机械三大领域,且每类产品均融入专属创新技术。
在汽车领域,针对汽车发动机、底盘等关键部件的严苛工况,研发出 “不锈钢微合金化铸造技术”。在铸件中精准添加微量合金元素,使产品耐腐蚀性提升40%,同时保持0.05mm的尺寸精度,完美适配新能源汽车对部件 “高强度 + 轻量化 + 长寿命” 的需求,目前已为多款主力车型提供定制化部件,良品率稳定在99.2%以上。

电子设备领域,突破传统铸造工艺对厚度的限制,研发 “超薄不锈钢近净成形技术”。可生产厚度仅0.8mm的电子设备外壳及内部结构件,相比行业常规工艺,材料利用率提升30%,且表面粗糙度控制在Ra0.8μm以下,无需后续抛光即可满足笔记本电脑、通信器材的外观精度要求,已与多家电子设备厂商达成定制化研发合作。
机械配件领域,针对机械领域中 “多部件组装” 的痛点,创新 “复杂异形件一体化铸造工艺”。通过优化模具设计与浇筑流程,将原本需要3 - 5个部件组装的机械配件,实现一次性整体铸造。不仅减少了组装误差,还使部件整体强度提升25%,目前已应用于高端工业机械的传动部件,客户反馈使用寿命延长50%。
公司以 “工艺革新 + 设备改造 + 标准升级” 为路径,构建了全流程技术创新体系。
在设备方面,引入高精度熔炼炉、压铸机等基础设备,并由研发团队主导对关键设备进行定制化改造。例如在熔炼炉中加装 “实时成分监测系统”,可实时检测金属液成分,偏差超限时自动调整,相比传统人工检测,成分控制精度提升60%;对压铸机的浇筑系统进行优化,研发 “分段式温控浇筑技术”,解决了复杂件浇筑过程中 “局部冷却不均” 的行业难题,使铸件内部致密度提升20%。

核心工艺上,主导研发 “熔模铸造 + 精密冷作硬化复合工艺”,在传统熔模铸造基础上,增加自主设计的冷作硬化处理环节,使铸件表面硬度提升至HV280,同时保持良好的韧性,该工艺已申请2项实用新型专利,目前为公司独家使用。优化 “砂型铸造数字化管控工艺”,通过搭建数字化生产管理系统,将砂型配比、浇筑温度、冷却时间等12项关键参数实时上传至云端,结合AI算法分析工艺偏差,自动生成优化方案,使工艺调整响应时间从4小时缩短至30分钟,生产效率提升25%。
在检测标准上,依托ISO9001质量体系,建立 “创新技术验证标准”。每一项新技术落地前,需经过 “实验室小试→中试生产→客户试用→数据复盘” 四阶段验证,确保创新技术不仅 “能研发”,更 “能量产、能达标”。
公司每年将营收的8%投入技术研发,近2年累计申请专利8项,其中 “不锈钢微合金化铸造技术”“超薄不锈钢近净成形技术” 2项核心技术达到行业先进水平,已被纳入公司技术标准手册,成为差异化竞争的关键。
在产学研协同创新方面,与东莞理工学院材料科学与工程学院建立 “精密铸造联合研发中心”,共同开展 “新型不锈钢铸造材料”“绿色铸造工艺” 等前沿课题研究。目前已合作研发出1种低能耗浇筑辅料,可降低生产能耗15%,推动技术创新与行业发展同频。
针对客户个性化需求,提供 “技术研发 + 定制生产” 一体化服务。例如为理想汽车某新款车型开发专用底盘部件时,研发团队提前介入客户设计环节,创新 “一体化铸造 + 局部强化” 工艺,比客户原设计方案减重10%,同时成本降低8%,实现 “技术创新创造客户价值”。
凭借对创新技术的持续深耕,东莞市建鑫精密技术有限公司不仅获得ISO9001质量体系认证,更赢得了客户与行业的双重认可。未来,公司将继续以技术创新为核心驱动力,探索不锈钢精密铸造领域的更多可能性,为全球客户提供 “更精密、更高效、更具价值” 的产品与服务,打造精密铸造行业的创新标杆,也期待更多企业能在这片领域中不断创新,共同推动行业迈向新的高度。